冷縮電纜終端是利用彈性材料硅橡膠及乙丙橡膠等在工廠內注硫化成型，再經擴徑、襯以塑料螺旋支撐物構成各種電纜附件的部件。現場安裝時，將這些預擴張件套在經過處理后的電纜末端或接頭處，抽出內部支撐的塑料支撐條，壓緊在電纜絕緣上而構成的電纜附件。因為它是靠常溫下靠彈性回縮力，而不是像熱縮電纜附件要用火加熱收縮，故俗稱冷縮電纜附件。

　　隨著電網安全運行可靠性要求的逐步提高，對設備的檢修和安裝工藝要求更細、更精。下面就電力電纜終端頭由于制作工藝不到位引起的單相接地故障進行剖析，制定防范措施，進一步規范電力電纜終端頭制作工藝，以保障電纜的安全運行。

　　對終端頭來說，電場畸變最嚴重處為金屬屏蔽斷開處，造成電場畸變的主要原因是：在電纜屏蔽的切斷處，會產生電應力集中現象，電場強度最大，是整個接頭的薄弱環節，同時，由于變電站現場運行環境較差，半導體層與主絕緣表面結合處不可避免會侵入灰塵、氣體等雜質，眾所周知，雜質，氣隙，尖角毛刺是造成固體絕緣介質沿面放電的主要原因，所以在電纜制作工藝方面可能導致冷縮電纜終端頭絕緣擊穿的原因有以下幾點：

　　(1)剝切內護套時，劃傷銅屏蔽層,造成斷口處電場強度增強，容易放電。

　　(2)剝切銅屏蔽時，用力不當，劃傷半導體層，容易存在氣隙。

　　(3)剝切電纜半導體層時，用力不當，使主絕緣層表面有傷痕，容易存在氣隙。

　　(4)銅屏蔽斷開處和半導體層斷開處有尖角毛刺未處理平整。

　　(5)電纜半導體屏蔽層剝切后，沒有清除干凈，其半導體殘留在主絕緣層上， 或清擦時沒有遵循工藝要求，來回擦洗，或主絕緣及銅屏蔽斷口處未用硅脂填充，留下隱患，產生閃絡放電。

　　(6)安裝附件時應力管與絕緣屏蔽搭接少于20 mm，交聯電纜因內應力處理不良時在運行中會發生較大收縮，容易產生氣隙。

　　(7)由于運行中的彎曲變形、冷熱作用，金屬屏蔽層與絕緣層之間就更易產生氣隙，氣隙的局部放電，加速老化直至發生絕緣電擊穿或熱擊穿;同時金屬屏蔽斷口處如果有尖角毛刺，此處就會存在集中的高場強，引發絕緣介質的樹枝狀裂紋，出現樹枝狀放電。

　　交聯電纜絕緣對絕緣微孔雜質、半導體屏蔽微孔及突起尺寸的要求非常高，因此劃傷主絕緣或半導體層都會人為地擴大絕緣內微孔雜質和半導體屏蔽微孔雜質的尺寸，使得擊穿電壓下降。可見在電纜終端頭制作時，要嚴格執行電纜頭制作工藝標準，且在電纜刀剝切過程中對力度的把握尤為重要。

　　鑒于交聯電纜本身的諸多缺點和冷縮電纜終端頭制作中，因施工人員不注意細節而導致電纜終端頭局部放電或電樹枝放電，在以后的制作過程中，我們要嚴把工藝關，提出以下防范對策及注意事項：

　　(1)嚴格控制電纜剝切尺寸，每剝除一層不可傷及內層結構。

　　(2)剝切銅屏蔽層時，應用細扎絲或扎帶扎好，使斷口處不產生尖角毛刺。

　　(3)半導體層斷面應光滑平整，與絕緣層的過渡應光滑。

　　(4)電纜絕緣層剝切后，應用細砂紙仔細打磨主絕緣層表面，使其光滑無刀痕，無半導體殘點。清洗絕緣層表面必須用清洗溶劑從線芯向半導體層方向，嚴禁用接觸過半導體屏蔽層的清洗紙清洗主絕緣層表面。

　　(5)打磨和清洗主絕緣時，清洗劑和砂紙不得碰到外半導電層，以免清洗劑溶解半導電層、砂紙打磨遺留雜質清除不干凈導致放電。

　　(6)用硅脂填充電纜絕緣半導體層斷口處的氣隙以排除氣體。

　　(7)附件的尺寸與待安裝的電纜尺寸配合要嚴格符合規定的要求，適當的過盈量，特別是應力管與絕緣屏蔽搭接不少于20 mm，以防收縮時應力管與絕緣屏蔽脫離。

　　(8)在制作電纜終端頭時，要特別注意保持清潔，同時應盡量縮短制作時間，電纜剝切后，在空氣中暴露的時間越長，侵入雜質， 水分，氣體，灰塵等的可能性就越大，從而影響終端頭質量。因此要求在施工之前充分做好各項準備工作，保證制作時不間斷，一氣呵成。

　　要熟練掌握冷縮電纜終端頭或中間頭的制作，除了嚴格執行電纜終端頭制作工藝標準外，還要增強對交聯電纜結構及附件特性的了解，從本質上了解其工藝要求，并加強電纜頭制作過程中剝切力度和制作細節的把握。

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