1．液態硅膠的特性
液態硅膠（Liquid Silicone Rubber）是一種無毒、耐熱、高復原性的柔
性熱固性材料，其流變行為主要表現為低黏度、快速固化、剪切變稀以及較高的
熱膨脹系數。
LSR 是以鉑金作為催化劑的雙液態快速硫化材料，可以采用注塑的方式、
大量、快速硫化、重復性機械生產。
其產品表現為較好的熱穩定性、抗寒性，優良的電絕緣性能，燃燒時不會產生有毒的物質等。
因此在健康用品、汽車、嬰兒用品、醫療用品、潛水用品、廚房用具以及密封件等的生產設計中
成為不可替代的材料。
2．成型過程
LSR 為雙組分的液態材料，分為A 組分和B 組分，混合機的工作將A 組分
和B 組分以精確的1:1 比例充分混合。又因部分制品為有色設計，所以配有顏
色泵組及顏色計量部分。A＋B 組分、添加劑、顏色等充分混合后進入塑化系統。
這種塑化螺桿同時具有均化、混合的功能，通過螺桿將混合料注射到熱模具中，
在模溫170～200℃下，硅膠發生固化反應。當使用冷流道系統時，值得注意的
是流道要足夠冷。為了避免漏膠，針閥安裝在模具部件的表面，射膠完畢時，針
閥立即封閉射嘴。
2．1 喂料系統
可選擇以下幾種形式：
1）雙向泵
可上下移動送料，能夠很好的保持壓力，由于A、B 泵之間相連，并同步由
液壓氣動控制，因此這種形式的喂料系統比較可靠、精確。
2）單向泵
是一種通用型，只能單項送料
3）帶有止逆閥的同步單項泵
4) 計量筒系統
主要與單項泵相配合使用
2．2 液態硅橡膠注射成型機的關鍵部件
1）由于LSR 的低黏度性，在加工過程中要考慮材料的回流和漏膠，因此對
螺桿的密封是必須的。
2）為了防止LSR 固化，要采用針閥射嘴。
3）A、B 兩組分的混合、計量部件
2．3 模具的設計
在模具設計中，一般有以下幾種形式：
1) 熱流道
比較浪費物料，設計簡單，成本低，多用于大制品。
2) 有針閥的冷流道
可實現自動化，周期短。
3) 無針閥的冷流道
由于LSR 膨脹系數較高，加熱時會發生膨脹，冷卻時卻有微小的收縮，因
此部件不能在模具中保持精確的側邊距。所以可以采用冷流道加工，LSR 應保
持較低溫度和流動性，冷流道采用閉合式系統，在注射循環中，閉合系統在每一
個流道中都采用“封膠針”或“針形閥”來控制LSR 材料的準確計量。
由于硅橡膠具有顯著的受熱膨脹特性，收縮率為2～4％（硫化溫度為
150℃），同時硅橡膠具有受壓變形的特點。
LSR 流動/硫化的分析：
1） 液體硅橡膠的硫化化學反應，需要一定的反應時間。
2） 理想流動，在直徑 2mm，170cm，流動距離超過100cm。
3） 最小厚度 1/1000mm
4） 模溫過高會導致硫化，從而引起流動受阻。
5） 層流可避免氣泡
6） 高速注射會導致湍流
7） 物料的黏度會改變流動的模式
8） 湍流導致白點。
因此模具的設計要注意以下幾個方面：
1） 為了避免湍流和噴射，使用小注膠口。
2） 使用針狀或翼狀注膠口
3） 用 T 型導向栓代替柱形導向栓，脫模時采用射出氣槍，加隔熱層/板。
4） 不要使用含阻聚劑的防銹劑/油，一般可用甲苯、二甲苯等
此外，固化的LSR 容易黏在金屬表面上，應用最為普遍的脫模技術包括頂
針頂出和空氣推頂。
通過以上信息，可以看到硅膠注塑主要解決的問題在于其混合、計量部分，
以及螺桿的密封、模具的設計.
液態硅膠(Liquid Silicone Rubber)，分為A 膠與B 膠，利用定量裝置控制兩者為1:1 之比例，
再透過靜態混合器(Static Mixer)予以充份混合，注入射出料管后再進行射出成型生產。
將液態硅膠射入熱澆道模具，制作硅膠制品，可達到一次成型﹑無廢料及可自動化等優點。